企航顧問汽車工業(yè)五大核心工具服務(wù)

2022/05/08

汽車工業(yè)五大核心工具——APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP，一直是制造企業(yè)極力推崇的質(zhì)量管理工具，但是很多企業(yè)并沒有真正地搞懂這些工具以及這些工具之間的關(guān)系，往往是知其然不知其所以然，導(dǎo)致核心工具的運(yùn)用做樣子的多，有效運(yùn)用的少。

五大核心工具是質(zhì)量預(yù)防的利器，隨著質(zhì)量管理方式從以檢驗(yàn)為主發(fā)展到以預(yù)防為主，五大核心工具在質(zhì)量管理中的應(yīng)用也越來越廣泛，早已不僅限于汽車行業(yè)，各行各業(yè)的知名廠家都在全面或部分的應(yīng)用。

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一、什么是“五大核心工具”？

汽車工業(yè)五大核心工具是指在新產(chǎn)品/項(xiàng)目的設(shè)計(jì)開發(fā)過程中，客戶和供應(yīng)商以先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃（APQP）為主線，輔以潛在失效模式及后果分析（FMEA）、統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）、測量系統(tǒng)分析（MSA）的使用，最終獲得客戶對新產(chǎn)品/項(xiàng)目的認(rèn)可（PPAP），確?？蛻艉凸?yīng)商在量產(chǎn)過程中實(shí)現(xiàn)對產(chǎn)品缺陷的預(yù)防、減少生產(chǎn)中的變異、縮短生產(chǎn)周期等。

【圖2】五大核心工具.jpg

自AIAG于1990年發(fā)布第一個核心工具M(jìn)SA以來，五大核心工具已歷經(jīng)多次改版修訂，最新的改版成果FMEA第五版（AIAG-VDA FMEA）已于2019年6月正式發(fā)布。

【圖3】五大核心工具最新版本.png

二、五大核心工具簡述

1、APQP

APQP（Advanced Product Quality Planning）即先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃，是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。APQP是對開發(fā)某一滿足顧客要求的產(chǎn)品或服務(wù)提供支持的產(chǎn)品質(zhì)量策劃過程；APQP對開發(fā)過程具有指導(dǎo)意義，并且是組織與其客戶之間共享結(jié)果的標(biāo)準(zhǔn)方式；APQP涵蓋的項(xiàng)目包括設(shè)計(jì)穩(wěn)健性，設(shè)計(jì)試驗(yàn)和規(guī)范符合性，生產(chǎn)過程設(shè)計(jì)，質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，過程能力，生產(chǎn)能力,產(chǎn)品包裝，產(chǎn)品試驗(yàn)和操作員培訓(xùn)計(jì)劃。

【圖12】五大核心工具關(guān)系圖.png

APQP的目的：

1、引導(dǎo)資源，使顧客滿意；

2、促進(jìn)對所需更改的早期識別；

3、避免晚期更改；

4、以最低的成本及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。

2、FMEA

失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis）,是“事前的預(yù)防措施”，是以小組為導(dǎo)向的、系統(tǒng)的、定性的分析方法；FMEA旨在成為“事前”行為，而不是“事后”行為，為了達(dá)到最大的價值，F(xiàn)MEA必須在產(chǎn)品或過程的實(shí)現(xiàn)之前，失效模式潛在存在的狀況下進(jìn)行，采用七步法完成FMEA分析。

【圖15】FMEA七步法.png

FMEA能夠消除或減少潛在失效發(fā)生的機(jī)會，是汽車業(yè)界認(rèn)可的最能減少“召回”事件的質(zhì)量預(yù)防工具。

IATF16949標(biāo)準(zhǔn)對FMEA的要求（17個地方）——

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FMEA的目的：

1、掌握和理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、七步法；

2、通過方塊圖/界限圖，正確界定FMEA的范圍；

3、應(yīng)用結(jié)構(gòu)圖，分析零件與零件之間在物體、能量、信息、物質(zhì)形態(tài)方面的交互作用；

4、通過界面、接口建立P圖，分析產(chǎn)品的功能和失效，揭露導(dǎo)致產(chǎn)品不可靠的原因；

5、通過過程流程圖，建立產(chǎn)品特性和過程參數(shù)的對應(yīng)關(guān)系；

6、具備制作和運(yùn)用FMEA及相關(guān)的工具，提高產(chǎn)品和過程的可靠性；

7、掌握FMEA和其它文件之間的相互關(guān)聯(lián)。

3、MSA

MSA（Measurement System Analysis）即測量系統(tǒng)分析，它使用數(shù)理統(tǒng)計(jì)和圖表的方法對測量系統(tǒng)的誤差進(jìn)行分析，以評估測量系統(tǒng)對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成份。

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MSA的目的：

1、定義測量系統(tǒng)、理解測量系統(tǒng)變差及其來源；

2、確定測量系統(tǒng)分析的范圍、資源、人員需求，制訂分析計(jì)劃；

3、具備基本的運(yùn)算能力，以評價測量系統(tǒng)存在的偏倚、穩(wěn)定性、線性、重復(fù)性、再現(xiàn)性、準(zhǔn)確度和精確度；

4、通過測量系統(tǒng)分析，提高選用、維護(hù)和改進(jìn)測量系統(tǒng)有效性的能力。

4、SPC

SPC（Statistical Process Control）即統(tǒng)計(jì)過程控制，主要是指應(yīng)用統(tǒng)計(jì)分析技術(shù)對生產(chǎn)過程進(jìn)行適時監(jiān)控，科學(xué)區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機(jī)波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預(yù)警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定從而達(dá)到提高和控制質(zhì)量的目的。

【圖13】SPC過程.png

SPC的目的：

1、理解并能識別過程的正常波動和異常波動；

2、了解、計(jì)算并研究過程能力指數(shù)，長期能力與短期能力；

3、能初步識別過程能力不足是技術(shù)問題或是管理問題；

4、系統(tǒng)地掌握計(jì)量值和計(jì)數(shù)值過程統(tǒng)計(jì)控制的原理和應(yīng)用。

5、PPAP

PPAP（Production part approval process）即生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序，是一種實(shí)用技術(shù)，其目的是在第一批產(chǎn)品發(fā)運(yùn)前，通過產(chǎn)品核準(zhǔn)承認(rèn)的手續(xù)，驗(yàn)證由生產(chǎn)工裝和過程制造出來的產(chǎn)品符合技術(shù)要求

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PPAP的目的：

1、確定供方是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計(jì)記錄和規(guī)范的所有要求；

2、并且在執(zhí)行所要求的生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實(shí)際生產(chǎn)過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛能。

三、五大核心工具之間的關(guān)系

【圖1】五大核心工具關(guān)系圖.png

1、APQP，是組織將顧客的需求從概念變成實(shí)物產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)化過程。所謂結(jié)構(gòu)化就是將其運(yùn)作過程分成若干階段，然后在每個階段都定義出要做的事情以及控制的方法。APQP就像我們?nèi)梭w的骨架，支撐和串聯(lián)起所有核心工具的運(yùn)作。其它的核心工具在這個結(jié)構(gòu)性方法的支撐下，在不同階段，起著不同的作用；

2、在進(jìn)行產(chǎn)品設(shè)計(jì)前先要進(jìn)行DFMEA分析，確保提前識別產(chǎn)品設(shè)計(jì)的風(fēng)險以及產(chǎn)品設(shè)計(jì)控制的風(fēng)險，并基于對風(fēng)險的分析和評價，決定設(shè)計(jì)及設(shè)計(jì)控制的措施。

3、在工藝過程開發(fā)之前要先進(jìn)行PFMEA分析，識別過程的風(fēng)險，并基于風(fēng)險分析及評價的結(jié)果決定過程控制措施。同時，F(xiàn)MEA的開發(fā)也為后續(xù)的SPC和MSA提供了重要的輸入。

4、SPC和MSA的實(shí)施是需要有一定數(shù)量的產(chǎn)品樣本的，所以，在APQP中要等到產(chǎn)品及過程確認(rèn)階段才能實(shí)施（可能不止一次），比如試生產(chǎn)階段。

5、PPAP是一個過程（Production Part Approved Process），目的是要向顧客證明“我們應(yīng)具備批量、穩(wěn)定的生產(chǎn)合格產(chǎn)品的能力了”。PPAP是對整個新產(chǎn)品開發(fā)成果的一個大驗(yàn)收，是系統(tǒng)的對產(chǎn)品和過程開發(fā)驗(yàn)證和確認(rèn)的過程。

小結(jié)：整個APQP過程串聯(lián)起了這些工具的應(yīng)用，雖然不同的工具的目的和作用各不相同，但它們之間是存在緊密聯(lián)系的。我們不但要正確理解每個工具的方法和目的，還必須系統(tǒng)性的應(yīng)用這些工具和方法，才能真正的發(fā)揮工具應(yīng)該起到的作用！

五、五大核心工具實(shí)施現(xiàn)狀剖析

企航顧問在多年的咨詢和培訓(xùn)過程中發(fā)現(xiàn)，部分企業(yè)的體系和運(yùn)作存在“兩張皮”現(xiàn)象。五大核心工具的實(shí)施也不例外，存在的普遍問題如下：

1、完全照搬APQP手冊內(nèi)容進(jìn)行實(shí)施，沒有考慮行業(yè)特性和產(chǎn)品特性

APQP是站在主機(jī)廠的立場來闡述，其內(nèi)容更多是關(guān)注主機(jī)廠的特點(diǎn)和需求。比如：在APQP的第一階段中有關(guān)市場調(diào)研的內(nèi)容，基本上都是主機(jī)廠的需求，對很多零件廠商來說，這些內(nèi)容未必適合，故在實(shí)施APQP過程，需要因地制宜地對這些內(nèi)容進(jìn)行調(diào)整，如果只是一味的依照APQP手冊的內(nèi)容來實(shí)施的話，這就很難避免“兩張皮”現(xiàn)象。這就要求企業(yè)對APQP的內(nèi)涵和意圖要非常了解，才能結(jié)合自身的特點(diǎn)和需求來實(shí)施APQP。

2、各個工具之間缺乏邏輯性和關(guān)聯(lián)性

在現(xiàn)實(shí)的工作中，很多企業(yè)實(shí)施的是“個人”核心工具，即這些工具是由不同的工程師單獨(dú)完成的。出現(xiàn)這樣的問題其主要原因有兩個，第一是沒有將五大核心工具很好地與自身產(chǎn)品和行業(yè)特性整合；第二個原因就是相關(guān)人員訓(xùn)練不足，無法將這五大核心工具很好地串聯(lián)在一起，其結(jié)果就是五大核心工具各自為政，缺乏整體性和邏輯性，在實(shí)際的工作中，也起不到實(shí)效。

3、市場營銷、產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)、現(xiàn)場作業(yè)控制相互脫節(jié)

市場營銷是任何企業(yè)運(yùn)作的核心，其它的業(yè)務(wù)運(yùn)作單位應(yīng)該是全力的來配合和支持市場活動。這就要求我們在策劃體系時，需要考慮如何把這些活動能整合在一起。五大核心工具本身就是這樣一個整合的方法論，但是由于部門的分割、人員觀念的差異以及對流程運(yùn)作缺乏深刻的理解，造成市場、研發(fā)和制造的脫節(jié)，在五大核心工具的策劃和運(yùn)作中，整體性和系統(tǒng)性應(yīng)該是我們關(guān)注的一個焦點(diǎn)。

4、五大核心工具的實(shí)施缺乏高層管理的強(qiáng)有力支持

在五大核心工具的最新改版中，AIAG已經(jīng)關(guān)注到這個問題，這也說明問題的普遍性和嚴(yán)重性。我們需要思考，如何從體系上來解決這個問題。比如：市場開發(fā)如何來支持公司的戰(zhàn)略目標(biāo)？產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)工作如何與市場開發(fā)更密切的結(jié)合？

六、企航顧問的解決方案

1、以最新版的五大手冊為基本框架，用100余個案例來引導(dǎo)學(xué)員思考，進(jìn)而解釋這些核心工具的原理和使用方法，配合適當(dāng)?shù)木毩?xí)來強(qiáng)化學(xué)員對理論的理解（理論教學(xué)內(nèi)容占30%，案例分析和練習(xí)占70%）；

2、將企業(yè)推行的Six sigma，Lean中用到的方法、工具與五大核心工具整合，并以實(shí)例向?qū)W員解釋，如：

a）、如何將VOC、QFD（品質(zhì)機(jī)能展開）、成本分析、可組裝設(shè)計(jì)（Design for Assembly）等工具與新產(chǎn)品導(dǎo)入（APQP）過程整合；
b）、在FMEA分析中，如何將其輸出的結(jié)果用到8D、設(shè)計(jì)審查\驗(yàn)證（Design Verification Plan and Report）和控制計(jì)劃等作業(yè)中；
c）、在MSA分析中，引入Six sigma中的假設(shè)檢驗(yàn)，讓學(xué)員能更深入的理解MSA的輸出結(jié)果。

3、根據(jù)汽車行業(yè)的實(shí)際需求，增加五大核心工具中內(nèi)容不完整或未涉及的授課內(nèi)容；

4、全部來自汽車OEM和Tier1的顧問師，數(shù)十年汽車制造業(yè)工作、咨詢和培訓(xùn)功力，集5,000+汽車整車和汽車零部件企業(yè)的服務(wù)經(jīng)驗(yàn)，能結(jié)合客戶的產(chǎn)品與學(xué)員深入分析在五大核心工具的使用中的優(yōu)點(diǎn)和有待改善之處。

七、五大核心工具常見問題診斷表

工欲善其事必先利其器，五大核心工具作為質(zhì)量預(yù)防的利器，在實(shí)際工作中的應(yīng)用、改善和優(yōu)化十分重要。然而每個工具特點(diǎn)和應(yīng)用方式也不同，如何做到更好地應(yīng)用呢？企航顧問專家結(jié)合多年行業(yè)工作實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)與思考，現(xiàn)將五大核心工具常見問題分條總結(jié)列出供大家自行診斷，為大家的實(shí)際應(yīng)用改善提供幫助。

一份常見問題診斷表將幫你準(zhǔn)確快速發(fā)現(xiàn)問題并著手改善，從而真正發(fā)揮質(zhì)量預(yù)防和降低成本的工具價值，為企業(yè)創(chuàng)造價值。